低烟无卤电缆料的配方是比较独特的，在基材

［如乙烯-醋酸乙烯（EVA）树脂］中添加大量的无机填充剂或有机化合物，以满足燃烧发烟量少、无卤、环保无毒、阻燃等性能。但由于低烟无卤电缆料填充量大，熔料的粘度也比较大，生产中螺杆旋转剪切，以及低分子物之间、低分子物与螺杆、机筒之间及低分子物与高聚物之间的摩擦比其他电缆材料严重，会产生大量的热，使挤出机温度迅速升高，易使阻燃剂提前分解，产生气孔。

通常，低烟无卤电缆料在80℃就会软化，在100～160℃即可挤出。而部分厂家的产品使用EVA比例较高，熔料粘度大，挤出需要较高温度。不熟悉情况的电缆厂挤出电缆时如低温低速，会造成生产速度下降，效率降低，同时材料的各项性能也 不能充分地显现。 2挤出设备 电线电缆挤塑成型设备最基本和最通用的是单 螺杆挤出机。螺杆是挤出机的最主要部件，关系到挤出机的应用范围和生产效率。鉴于低烟无卤电缆料填充高，生产中，因剪切而产生热量多，这就需要一个较好的冷却系统来冷却降温。同时，与电缆相对应的挤出模具也是电缆挤出成功的关键。2.1 螺杆 电线电缆挤出设备的主要部件是螺杆，它关系到挤出机的应用范围和生产效率，为适应不同塑料加工的需要，螺杆的型式有许多种。低烟无卤电缆料中填充大量的氢氧化镁和氢氧化铝，当挤出螺杆的压缩比大时，很容易造成聚合物的化学键断裂，产品的抗张强度和断裂伸长率等机械特性下降。同时螺杆压缩比较大，挤出机速度达不到正常水平，致使物料在机筒和螺杆间滞留时间过长，且挤出过程中熔融物料摩擦较大，会产生大量摩擦热。熔融物料在机筒内处于难以控制的高温态，从而引发阻燃剂的提前分解，在材料内部产生气泡，最终导致材料失效。 所以对低烟无卤电缆料来说，一般选用无卤料的专用螺杆，这种螺杆前端（挤出端，计量段）1/3处压缩比为1∶1，后端2/3压缩比为1.2∶1。图1为低烟无卤材料的专用螺杆。如无专用螺杆，可使用普通型的螺杆，但它的压缩比不能过大，一般在1∶1-1∶2.5之间比较适宜

 

挤出机的冷却装置在挤出过程中，因低烟无卤电缆料的特殊性，熔 融物料因磨擦而产生大量的热量，这就要求挤出设备要有良好的冷却装置，才能控制工艺温度。这是一个不可忽视的问题，如果温度过高，将使线缆的表面产生很大的气孔，温度过低又会使设备的整机电流加大，容易损伤设备。我曾经见过上海某电缆厂将挤出机冷却系统的风冷改掉，换成水冷系统，变更后，升温有点缓慢，但升温平稳，冷却速度很快，系统温度稳定。2.3 挤出模具 低烟无卤电缆料中填充材料很多，导致它在熔融状态下熔体的强度、拉伸比和粘度与其它电缆材料存在较大的差异，所以对模具的选配也有所不同。低烟无卤电缆料的机械性能没有普通型电缆料和低烟低卤的材料优越，其拉伸比小，只有2.5～3.2左右，所以在选择模具的时候也要充分考虑它的拉伸性能，这就要求模套的选配不能过大，否则电缆的表面可能不致密，且挤包比较松。 3挤出温度设置 低烟无卤电缆料在80℃环境下就会软化， 100℃即可熔融挤出。挤出温度（设备内实际温度）达到180～200℃则有阻燃剂分解的风险，超过230℃已无法使用；挤出温度过低又会使设备的整机电流增大，影响设备寿命和生产效率。同时因配方体系不同，各种低烟无卤阻燃聚烯烃电缆料的挤塑工艺温度也是不同的。且同一种料在不同的挤塑设备上挤塑工艺温度也略有不同，主要随挤出机螺杆结构不同而相异。一般来说，在剪切力大的挤出机上，挤塑工艺温度要比剪切力小的挤出机上低。另 外，不同温区温度对电缆挤出表面质量影响程度不 同，其中机头影响最大，其次是计量段，该两区温度过高后极易引起材料分解，从而影响挤出表面质量。 随着技术的不断进步，目前市场上比较成熟的 低烟无卤阻燃聚烯烃电缆料工艺温度范围还是比较宽的，一般各区温度控制在110～170℃范围内，均能得到光洁细腻的电缆表面。低烟无卤电缆料在90挤出机的温度设置，推荐：第1区125～140℃；第2区130～150℃；第3区150～165℃；第4区155～170℃；法兰160～175℃；机头160～175℃；模口155～170℃。一般情况下，低烟无卤阻燃聚烯烃电缆料比聚氯乙烯、非阻燃及含卤阻燃聚烯烃电缆料工艺温度范围窄。相应地，挤出温度设置，应该有温度梯度，这样可使低烟无卤电缆料能更好地塑化、挤出。 挤出温度设置与挤出设备有关，小型挤出机温度设置偏高一些，大型挤出机温度设置低一些。以90挤出机为例，第1区的温度不能太高，温度高会使电缆料在第1区塑化，导致推力不匀，模口出料不均，甚至导致螺杆与机筒不同心，螺杆蹭机筒，发出异常响声；第4区为螺杆的计量段，电缆料要在这里完全塑化，温度不宜过高，否则会导致阻燃剂提前分解，产生气泡；法兰段温度不宜低于第4区，否则对电缆料挤出后性能会产生不利影响；模口的温度不宜过高，否则会产生模口外翻现象，俗称“流涎”或“流延”。 4冷却方式 低烟无卤的护套在挤出时收缩更急剧，导致护 套外层已冷却定型，而内层电缆料还处于高温未定型状态，进而埋下应力集中的隐患，甚至最终导致电缆外护套的应力开裂。为减少生产过程中的应力集中，建议在护套挤出过程中，采用分段冷却的方式进行冷却。如热水冷却（循环水）—温水冷却—空气冷却—冷水冷却。在电缆冷却过程中，尤其要注意的一点是：从模口出来后进入水槽的电缆，必须完全浸泡在冷却水中，否则除应力集中问题外，还可能在电缆表面出现一系列的小圆点，使电缆外护套的表面出现坑坑洼洼，影响电缆外观.

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