高铝砖的生产工艺所受的影响 高铝砖的生产工艺与多熟料粘土砖的生产工艺基本相同。我们在原料的严格分 等措 施方面，对提高和稳定高铝砖的质量具有着重要意义，那么，高铝砖的生产工艺受那 些因素影响？按照不同的等 原料我们要进行怎样的严格分 ？今天西涉节能耐材厂 技术人员就给您带来有关高铝砖的知识。 高铝砖的生产工艺与多熟料粘土砖的生产 工艺基本相同。原料的严格分 、颗粒料分 贮存和除铁、部分熟料和结合粘土的混 合细磨等措施，对提高和稳定高铝砖的质量具有重要意义。 矾土熟料在使用时， 要按不同等 原料的外观拣选标准进行严格的分 拣选，分 堆放，以避免掺杂、 混合。根据不同等 高铝砖的质量要求选用不同等 的矾土原料，有利于合理使用， 精料精配，尽可能不使用混 严重的原料。熟料的质量取决于煅烧温度，通常煅烧温 度应达到或略高于矾土的烧结温度，以保证熟料充分烧结和尽可能高的体积密度，并 使二次莫来石化和烧结收缩作用在煅烧过程中完成。 矾土熟料的质量控制，除了要 求 定的化学组成外，还用体积密度值衡量，特 品≥3.00g/cm3，I 品≥2.80g/cm3 ，Ⅱ 品≥2.55g/cm3，Ⅲ 品为≥2.45g/cm3。 采用软质粘土或半软质粘土作结合 剂，同时还加入少量有机结合剂(如纸浆废液等)，以改善坯料的成型性能和提高坯体 的强度。在确定粘土使用量时，应考虑在砖烧成时，结合粘土和熟料反应生成二次莫 来石，所产生体积效应。对工、Ⅱ等高铝砖的配料中，结合粘土不宜多加， 般波动 于5％～10％；对Ⅲ等高铝砖，粘土基本上不和Ⅲ 矾土熟料反应生成二次莫来石，故 可根据成型及烧成工艺要求以及砖的质量要求而可适当多加，常用量为15％～20％。 若用生矾土细粉代替粘土作结合剂，可以彻底解决二次莫来石效应的影响，但工艺复 杂，给生产带来困难。 高铝砖料的颗粒组成与多熟料粘土砖料相似，采用粗、中、 细三 配合。颗粒范围 般为3.0～0.5mm(粗)、0.5～0.088mm(中)、小于0.088mm(细) 。三 配合应符合“两头大、中间小”的原则，减少中问颗粒，增加细粉，并适当增 大临界颗粒尺寸，可以获得气孔率低、荷重软化温度和热震稳定性高以及结构强度大 的砖。 提高成型压力是降低气孔率的重要因素。生产实践表明，普通高铝砖的成型 压力应达到137MPa，高密度高铝砖的成型压力应为176～215MPa。也就是说，只有采用 250t的摩擦压砖机成型，才能取得这样的效果。成型时对砖坯有适当的放尺，放尺率 的大小，主要与泥料性质、成型方法和装窑方向有关，其精确数值要通过试验来确定 。 耐火砖的烧成温度，主要取决于矾土原料的烧结性。用特 及I 矾土熟料时， 由于原料的组织结构均匀致密，杂质Fe2O3、TiO2含量偏离，使坯体容易烧结，安全烧 成温度范围较窄，容易引起过烧或欠烧。采用Ⅱ 矾土熟料制砖时，由于二次莫来石 化造成的膨胀和松散效应，使坯体不易烧结，故烧成温度略高。至于Ⅲ 矾土熟料， 组织致密，Al2O3含量低，烧成温度较低， 般略高于多熟料粘土砖的烧成温度约30～ 50℃。 但是，在高铝砖中，往往含有R2O、RO、Fe2O3等杂质氧化物。它们与Al2O3及SiO2在 高温下反应生成液相。在Al2O3 SiO2—R2O系统中，在高温下液相量的增长速度随着 温度的提高而加快。这样，由于提高烧成温度而带来液相量的大量增加、液相粘度的 降低都会导致砖的变形及砖高温性能的降低。故在以液相烧结为主的烧结过程中，宜 采用较低的烧成温度和较长的保温时间。生产实践表明，工、Ⅱ 高铝砖可采用同 烧成温度。用倒焰窑烧成时， 般为1430℃，保温40h；Ill等高铝砖为1390～1420℃ 。用隧道窑烧成时，分别为1550℃及1450～1500℃。高铝砖 般采用弱氧化气氛烧成 。